Dans le domaine du commerce, il existe énormément de challenges et de défis à relever, notamment au niveau de la logistique. Souvent complexe, le picking logistique joue rôle important dans la gestion des stocks entrants et sortants, la gestion des flux de marchandises et des équipes. Pour limiter les risques d’erreur et accélérer la préparation des commandes, il est conseillé de bien choisir la ou les méthodes de picking dans son entrepôt.
Table des matières
Qu’est-ce que le picking logistique ?
Le picking est un terme anglais qui signifie littéralement « cueillette ». Il s’agit d’une procédure logistique qui consiste à préparer des commandes. Par définition, le picking est le moment de la récupération des différents articles d’une commande dans les entrepôts. Ensuite, les articles seront rassemblés dans un même endroit pour que les colis soient préparé.
Après la préparation d’un colis, ce dernier sera expédié à son destinataire. Sachez que cette tâche est réalisée par un employé de l’entreprise appelé préparateur ou opérateur. En effet, les responsables chargés du picking doivent réaliser leurs fonctions en s’organisant de façon cohérente. Une méthode de picking inadaptée peut entraîner des pertes de temps et, par conséquent, des retards au niveau du colisage et de la livraison.
La mission principale d’un opérateur est de chercher les articles dans les entrepôts. Il est important de savoir que ces articles doivent répondre à différents critères avant de pouvoir être expédiés. Tout d’abord, ils doivent obligatoirement être intacts et être conformes aux besoins des acheteurs.
L’objectif du picking logistique est de rapprocher les préparateurs de la zone où le colis doit être préparé. Cela permettra de récupérer les articles en limitant au maximum les déplacements dans le bâtiment destiné au stockage et à la distribution de colis. L’utilisation de la méthode picking la mieux adaptée est donc nécessaire pour réduire les allers et retours des préparateurs dans l’entrepôt. Une fois que articles récupérés, ils sont réunis dans un même endroit pour faciliter leur conditionnement.
Quelle est la différence entre le picking en entrepôt et le picking en point de vente ?
Pour toute entreprise exerçant une activité liée à la vente, il est important de bien connaitre la différence entre les notions de picking en entrepôt et de celles de picking en magasin.
Le piking en entrepôt
Le picking en entrepôt est une tâche assez complexe. Avec les étagères, les zones dans lesquelles les articles sont prélevés sont éloignées. C’est pour cette raison qu’il faut établir une indication de chemin à suivre entre les réseaux d’étagères. Étant donné que les entrepôts sont très grands et comprennent un nombre particulièrement élevé de références d’articles, il faut établir un plan pour accélérer la collecte des produits.
La procédure consiste à préparer les commandes dans l’entrepôt logistique avant de procéder à leur conditionnement. Une fois les articles arrivés dans l’entrepôt pour la phase du colisage, ils sont expédiés vers un point de livraison.
Ce type de picking est généralement réalisé par les e-commerçants qui ne disposent pas de point de vente ou de local pour stocker les produits qu’ils vendent.
Le picking en point de vente
Également appelée « picking en magasin », le picking en point en vente est nettement moins complexe que le picking en entrepôt. En effet, les articles sont déjà faciles à récupérer et à conditioner. Le travail consiste à préparer les commandes directement dans le magasin ou dans le stock du point de vente. Ainsi, les responsables peuvent les collecter dans les rayons du magasin. Concernant la livraison, elle est directement assurée par le magasin. Elle peut donc se faire à domicile si l’acheteur ne peut pas se rendre dans le point de vente. Mais dans le cas contraire, la livraison peut se faire en main propre sans passer par un transporteur.
Qu’est-ce que la méthode picking « l’homme vers l’article » ?
Dans la méthode « l’homme vers l’article », le responsable se déplace dans les entrepôts grâce à un matériel de picking. Ce matériel peut être un appareil de manutention, un chariot de picking ou un appareil de levage. Une fois dans les endroits de stockage, l’opérateur prend l’article et le transporte dans la zone de colisage.
Il existe quatre méthodes de picking « l’homme vers l’article ». Elles doivent être choisies en fonction de l’activité de l’entreprise, la taille des articles et le type d’entrepôt.
Le picking en “pick and pack”
La méthode « pick and pack » est constituée de deux grandes étapes. Tout d’abord, le préparateur de commande devra aller chercher les articles à inclure dans le colis. Après, il devra les emmener dans la zone de colisage pour être emballé. Il est également possible pour un préparateur de chercher plusieurs commandes pour ensuite les répartir dans chaque zone de conditionnement. Cela signifie que l’opération qui consiste à récupérer les produits d’une autre commande peut être répétée à plusieurs reprises.
Le picking en « pick and pack » est une tâche qui se fait commande par commande. C’est pour cette raison que la préparation peut être assez lente, car elle peut prendre du temps. Elle convient surtout aux entreprises qui doivent livrer un nombre restreint de commandes par jour.
Le picking en “put to light”
La méthode « put to light » est un terme anglais qui signifie « mettre en lumière ». Elle consiste à doter l’opérateur d’un chariot élévateur disposant d’un écran lumineux. Le chariot indique la direction à suivre par le préparateur. Il signale l’emplacement des articles et l’endroit où se rendre pour rassembler les commandes.
L’opération consiste à faire passer le chariot élévateur devant chaque article. Et lorsque le chariot passe devant un produit qui figure dans la liste des commandes, l’écran lumineux se met en route et signale directement le responsable. Cela veut dire que la préparation se fait automatiquement. L’opérateur n’aura donc pour mission que de pousser le chariot et d’y poser les articles figurant dans la liste. Une fois que les produits sont récupérés et remis dans le chariot, l’écran indiquera ensuite où ils doivent être déposés dans les entrepôts pour la phase du colisage.
La picking « put to light » est une méthode qui s’adapte bien pour les entreprises devant gérer un grand nombre de commandes et pour celles ayant des stocks de masse. En particulier, elle convient à un même opérateur chargé de plusieurs commandes de marchandises à la fois.
Le picking “pick by light”
La méthode « pick by light » est plus ou moins similaire la méthode précédente. Elle garde le même concept de signaux lumineux, mais elle n’utilise pas de chariot pour savoir où déposer les articles. En effet, les lumières sont visibles depuis une longue distance et s’affichent automatiquement sur l’emplacement du stockage ou sur les étagères.
L’opérateur n’a qu’à scanner le produit pour recevoir sur l’écran les informations concernant le lieu de dépose. Grâce un écran lumineux, l’opérateur pourra obtenir des informations claires et les commandes complètes en passant par une lumière verte. Pour celles qui auront encore besoin de passer par une phase de picking, la lumière sera en rouge.
Le picking « pick by light » convient aux entrepôts à forte cadence de commande. Il permet de suivre efficacement le système central de gestion de stock pour éviter les ruptures dans le processus et les oublis de commandes.
Le voice piking
Cette méthode consiste à équiper les opérateurs de microphones et de casques reliés avec un terminal. Ce dernier indique la zone de stockage de chaque article et la zone destiné au conditionnement.
Qu’est-ce que la méthode « l’article vers l’homme » ?
Également appelée picking automatisée, la méthode « l’article vers l’homme » fait partie des nouvelles technologies de la logistique. Elle consiste à envoyer les produits vers les opérateurs grâce à un système informatisé.
Le processus peut être réalisé en utilisant des robots ou des convoyeurs dédiés à la préparation de commandes.
Le picking automatisé est une méthode qui nécessite un budget important. C’est pour cette raison qu’il n’est pas encore accessible à tous les entrepôts.